O BarTender ajuda a OmegaFlex a modernizar seu processo de etiquetagem por meio de um sistema automatizado e distribuído que aumenta a velocidade dos testes em mais de 50% e economiza duas horas por semana dos supervisores.

A implementação de uma nova estratégia de automação digital em um processo de fabricação envolve diversas variáveis. Uma nova estratégia exige apoio da gerência, adesão das equipes operacionais, cooperação dos membros individuais e outros elementos. Por fim, ela deve se integrar aos sistemas existentes, estar dentro do orçamento e mostrar resultados de crescimento ao longo do tempo.

Essa era exatamente a situação da OmegaFlex, fabricante de mangueiras flexíveis de metal, produtos trançados e montagens de engenharia avançada, com sede na Pensilvânia. Há 45 anos, a OmegaFlex fabrica sistemas flexíveis de tubulações de gás de aço inoxidável para uso em aplicações comerciais, industriais e residenciais.

A OmegaFlex vinha seguindo os mesmos processos de negócios há quase 25 anos, quando surgiram oportunidades para a empresa alcançar novas eficiências. O BarTender contribuiu para ajudar a empresa a atingir essa meta.

Desafio

A OmegaFlex produz mangueiras metálicas flexíveis longas (até 2.400 m de comprimento) para tubulações de gás. Elas são cortadas em segmentos menores e inspecionadas manualmente quanto a defeitos superficiais na extrusão ou nas marcações e, em seguida, testadas sob pressão.

O departamento de testes finais da empresa usa equipamentos de redução de pressão para testar cada bobina acabada antes de colocá-la no inventário. Um operador identifica visualmente o tamanho de cada produto que está sendo testado e usa um gráfico para selecionar o programa de teste adequado para a bobina. O programa mede a mudança de pressão ao longo do tempo em relação ao volume de ar específico usado na bobina, para determinar se a bobina tem um vazamento.

Por muitos anos, um operador testou manualmente a pressão da bobina durante esse processo na OmegaFlex. O operador caminhava até uma estação de trabalho central e imprimia várias etiquetas de produtos, até 30 por vez, para as bobinas que planejava testar. Depois que uma bobina passava no teste de pressão, o operador afixava uma etiqueta nela e a colocava no inventário.

Era um processo trabalhoso que estava custando tempo e dinheiro à OmegaFlex. O principal problema era que o teste de tantos segmentos individuais das tubulações era um processo desconectado: a estação de impressão central da OmegaFlex ficava a 9 m de cada estação de teste de mangueiras, o que obrigava os operadores a ir e voltar sempre que precisavam testar e rotular manualmente cada produto. Às vezes, isso também resultava em imprecisão ou omissão da etiquetagem, distração do operador, perda de tempo e outros problemas.

Principais dificuldades enfrentadas pela OmegaFlex:

1. O sistema de etiquetagem existente na empresa era ineficiente, com apenas uma estação de trabalho para vários operadores. Frequentemente, os operadores tinham que esperar em uma fila para criar as etiquetas de que precisavam.
2. Se os operadores criassem etiquetas antes de testar os produtos, todas as etiquetas não usadas tinham que ser excluídas do banco de dados de rastreamento.
3. Os operadores precisavam monitorar o próprio trabalho. Isso consumia um tempo valioso e expunha os parâmetros de teste e os inventários do EOM a erros humanos.
4. O banco de dados de rastreamento baseado no Microsoft Access tinha capacidade de armazenamento limitada. Até o fim do ano, o banco de dados tinha que estar salvo em um formato de armazenamento (CD) separado e limpo para começar do zero.
5. O processo era baseado em papel, exigindo que cada operador registrasse os números das etiquetas usadas e impressas.

O processo manual existente era propenso a erros, introduzindo riscos em cada etapa. A OmegaFlex precisava modernizar o processo de etiquetagem. Além disso, precisava de maior controle e eficiência operacional com o sistema de etiquetagem e precisava reduzir a quantidade de riscos e erros no processo em geral. Para atingir esses objetivos, Justin Moore, engenheiro mecânico da OmegaFlex (engenheiro de projetos sênior da Divisão de Tubos Flexíveis) avaliou que a empresa precisaria mudar para um modelo diferente de impressão de etiquetas e tal mudança exigiria transformação digital de toda a operação de testes.

Solução

A OmegaFlex entrou em contato com a integradora de sistemas IPSi (Integrated Productivity Systems) para obter orientações. A equipe da IPSi, liderada pelo seu presidente Rick Schilling junto ao desenvolvedor Ian Faust, analisou os problemas da empresa e recomendou uma solução distribuída de impressão de etiquetas que capturaria os princípios de digitalização com os Intelligent Templates™.

O sistema recomendado pela IPSi e de fato criado para a OmegaFlex trouxe mais eficiência à sua etiquetagem, com um processo de produção simplificado e um aumento de 20% a 50% na velocidade dos testes.

“Após analisarmos o sistema deles, vimos que era possível resolver muitos dos problemas que a OmegaFlex estava enfrentando”, disse Rick Schilling. “Usamos a plataforma de integração do BarTender para conectar um banco de dados bem-planejado aos Intelligent Templates™ do BarTender, e a OmegaFlex passou imediatamente a ter um sistema de etiquetagem mais ágil, que será escalonável conforme a empresa crescer e desenvolver outros processos.”

O novo sistema de etiquetagem automatizado integrou estes componentes:

• Software BarTender
• Um banco de dados SQL
• Hardware que incluía 12 impressoras Zebra (ZD420i) colocadas em 12 estações de trabalho diferentes
• Uma interface homem-máquina (HMI) da Red Lion, neste caso com painéis HMI da série G10C1000 Graphite com software de programação Crimson gratuito. A fim de conduzir processos cruciais de etiquetagem, a IPSi criou uma linha de comunicação sofisticada entre o MES e o PLC usando a plataforma de integração do BarTender como cérebro junto a um evento de acionamento Web TCP/IP. Em última análise, essa combinação foi o que proporcionou à OmegaFlex a capacidade de imprimir o design certo nas impressoras distribuídas das estações de trabalho.

Resultados

“Quando percebemos que a maneira antiga não estava mais funcionando e que seria necessária uma nova forma de imprimir etiquetas, foi fácil decidir trabalhar com a IPSi e o BarTender”, disse Justin Moore. Isso fez uma diferença enorme na nossa capacidade”.

Mudar para um processo de etiquetagem automatizado e distribuído gerou muitos resultados positivos para a OmegaFlex. Desde que a IPSi instalou o sistema em 2021, a OmegaFlex viu suas taxas de transferência aumentarem em até 70%. Os operadores aumentaram os testes de pressão de 20 por hora para mais de 30 por hora. Além disso, o novo sistema reduziu significativamente a possibilidade de erros humanos e economizou duas horas semanais dos supervisores nas verificações do trabalho do operador.

A solução de etiquetagem automatizada também deu à OmegaFlex mais controle de seus dados. Não é mais possível manipular os registros manualmente, somente um supervisor ou administrador do banco de dados da engenharia/TI pode fazer modificações ou correções, gerando mais precisão e responsabilidade dos dados.

“Nosso novo sistema de impressão distribuída de etiquetas do BarTender tem impulsionado muito a moral e a produtividade”, disse Brian Szczech. “Agora, nossa equipe tem mais controle de todo o processo e, como o acompanhamento está levando menos tempo, nossos supervisores usam o tempo livre para gerenciar outras coisas. Aumentamos o nosso rendimento em impressão de etiquetas em até 70%. Estamos entusiasmados com o crescimento da nossa capacidade nos próximos anos.”

Agora que cada estação de trabalho é independente e autônoma, o inventário do fim do mês não mostra mais variações nos produtos acabados, e a burocracia dos operadores diminuiu. Hoje, a equipe da OmegaFlex continua desfrutando os benefícios do sistema de etiquetagem do BarTender, inclusive as oportunidades de automação.

“É gratificante viabilizar grandes melhorias nos processos para os nossos clientes por meio da etiquetagem, meu assunto favorito”, disse Rick Schilling. “Ajudamos a OmegaFlex a obter mais lucratividade, eficiência e precisão. Nos orgulhamos de termos feito parte dessa transformação digital colaborativa.”