Chaîne d’approvisionnement
Dans de nombreux entrepôts, centres de distribution et sites de production, les équipes passent encore trop de temps à rechercher des stocks, à rapprocher les écarts et à réagir aux retards opérationnels une fois qu’ils se sont produits. La difficulté ne vient généralement pas d’un manque d'efforts, mais d’un manque de visibilité.
La plupart des organisations étiquettent déjà des produits, des palettes, des outils ou des actifs. Mais l’étiquetage seul ne permet d’identifier un article qu’à un moment donné. Le véritable avantage opérationnel apparaît lorsque ces étiquettes sont connectées à des systèmes qui suivent en permanence les mouvements, l’emplacement et l’historique du cycle de vie des articles dans l’ensemble de l’entreprise.
Comme l’explique le partenaire de BarTenderBen Steinhoff, responsable marketing chez ValuTrack, l’un des principaux problèmes auxquels sont confrontées les équipes opérationnelles est « le manque de visibilité et de connaissance de l’état et de l’emplacement de leur stock ». Ce problème a un impact sur tout, de l’efficacité de la préparation des commandes à la performance du service à la clientèle.
Les solutions actuelles de suivi et de traçabilité permettent de combler cette lacune en transformant les étiquettes en données opérationnelles en temps réel. Au lieu d’imprimer simplement un code-barres ou un tag RFID, les entreprises ont la possibilité de suivre les articles tout au long de leur cycle de vie, depuis la réception et le stockage jusqu’à la livraison finale, en passant par la préparation des commandes, l’expédition et la maintenance. Il en résulte un changement majeur dans le fonctionnement des opérations quotidiennes.
Transformer le travail réactif en travail guidé
L’une des plus grandes améliorations opérationnelles qu’apporte la visibilité au niveau de l’élément est la possibilité de passer de flux réactifs à des flux guidés. Dans de nombreux sites, les employés s’appuient encore sur des recherches manuelles, des feuilles de calcul obsolètes ou des connaissances tacites pour localiser les stocks et les actifs. Lorsque les articles ne peuvent être trouvés rapidement, la productivité diminue et les retards se propagent dans l’ensemble de l’opération.
Steinhoff décrit parfaitement cette situation : « Au lieu d’envoyer des personnes à la recherche d’un objet, les équipes peuvent voir exactement où celui-ci a été scanné pour la dernière fois, dans quelle zone il se trouve et son dernier déplacement. »
Don Marino, directeur marketing chezAhearn & Soper Inc., voit le même changement opérationnel se produire chez les clients. « Le travail passe d’une approche de recherche à une approche guidée », explique-t-il. « Le personnel se rend directement au dernier emplacement connu d’un article au lieu de passer au peigne fin les zones ou les bacs. Les écarts qui entraînaient auparavant un inventaire complet sont résolus en quelques secondes. »
Robert Hess, PDG deBarcode Factory ajoute que la visibilité au niveau de l’élément réduit une grande partie des incertitudes dans les opérations quotidiennes. « Les équipes peuvent rapidement voir où se trouve un article, où il a été et ce qu’il lui est arrivé », explique-t-il. « Le retour sur investissement est amélioré grâce à une productivité accrue, par exemple une localisation et un prélèvement plus rapides. »
Cela change complètement la nature des prélèvements. Ce qui était autrefois une recherche fastidieuse devient un processus prévisible et reproductible, soutenu par le suivi des mouvements en temps réel et la visibilité des emplacements. Le même avantage s’applique aux écarts d’inventaire et aux actifs manquants. Au lieu d’interrompre les opérations pour enquêter sur ce qui s’est passé, les équipes peuvent examiner l’historique du cycle de vie et les données de mouvement pour déterminer rapidement si un article a été déplacé, mis en zone de préparation, consommé ou expédié. Ce niveau de visibilité permet de réduire les retards, de réduire au minimum les perturbations opérationnelles et d’aider les équipes à maintenir leur cadence même lorsque des problèmes surviennent.
Terry Bettendorf, consultant en solutions chez AB&R, compare les opérations d’entrepôt traditionnelles à des courses en supermarché sans signalétiques d’allée. Les employés perdent un temps précieux à rechercher des stocks égarés, ce qui se traduit rapidement par des retards d’expédition et une perte de productivité. « La visibilité au niveau de l’élément remplace cette recherche par une certitude absolue », explique M. Bettendorf. « Le système guide les employés jusqu’à l’emplacement exact et vérifie instantanément le numéro de série unique. »
Renforcer la confiance grâce à de meilleures données
Un autre avantage majeur de la visibilité au niveau de l’élément est l’amélioration de la confiance dans les données opérationnelles. En l’absence d’un suivi précis des mouvements, les employés compensent souvent en élaborant des solutions de contournement manuelles, en effectuant des inventaires supplémentaires, en tenant des feuilles de calcul parallèles ou en vérifiant deux fois l’inventaire avant que les commandes ne soient traitées. Ces étapes supplémentaires ralentissent les opérations et multiplient les risques d’erreurs.
Lorsque les organisations mettent en place des systèmes de suivi et de traçabilité avec des tableaux de bord en temps réel et un suivi automatisé des mouvements, de nombreux processus manuels disparaissent. Selon M. Steinhoff, les gains les plus importants souvent constatés par les clients concernent la précision des stocks, la productivité et la confiance dans les données. La réception est plus rapide. Les inventaires qui nécessitaient autrefois des heures peuvent souvent être réalisés en quelques minutes. En cas d’écarts, les équipes disposent d’un historique clair indiquant où un article a été placé et ce qu’il est devenu.
M. Hess estime que l’amélioration opérationnelle la plus importante se produit lorsque les organisations ne se contentent pas d’identifier les produits, mais cherchent à comprendre leur parcours complet. « Une étiquette identifie un article, mais le suivi des mouvements et l’historique du cycle de vie fournissent aux clients le contexte de cet article », explique-t-il. « Cela permet de réduire le suivi manuel, d’améliorer la responsabilité et d’éviter que de petits problèmes ne se transforment en retards plus importants. »
Bettendorf ajoute que la visibilité du cycle de vie crée un historique numérique complet qui révèle des goulots d’étranglement opérationnels dont beaucoup d’organisations ne soupçonnaient pas l’existence. « Le véritable changement se produit lorsque l’on ne se contente plus de connaître la nature d’un article, mais également son parcours », explique-t-il. « Ce niveau de traçabilité permet d’éviter les pertes, de garantir la conformité et de protéger les marges opérationnelles. »
Cette visibilité permet aux équipes opérationnelles de consacrer moins de temps à la validation des informations et plus de temps à l’amélioration des niveaux de service, de la cadence et de la qualité opérationnelle.
L’importance des tableaux de bord en temps réel
Les tableaux de bord en temps réel modifient également la façon dont les superviseurs et les responsables gèrent les opérations quotidiennes. Traditionnellement, de nombreux problèmes opérationnels ne sont découverts qu’après avoir entraîné des retards. À ce stade, les expéditions peuvent déjà être retardées, les lignes de production peuvent être en attente de matériaux ou la main-d'œuvre peut déjà être mal affectée.
Les tableaux de bord de suivi et de traçabilité offrent une visibilité immédiate sur les goulots d’étranglement opérationnels au fur et à mesure de leur apparition. Les responsables peuvent voir si les stocks restent trop longtemps dans les zones de préparation, si l’activité de prélèvement prend du retard ou si les actifs restent inutilisés plus longtemps que prévu.
M. Steinhoff note que la visibilité opérationnelle en temps réel permet aux responsables « de rééquilibrer le travail et de redéfinir les priorités afin de maintenir une dynamique ».
Selon M. Marino, les tableaux de bord modifient fondamentalement la manière dont les équipes opérationnelles réagissent aux problèmes. « Grâce aux tableaux de bord, la gestion n’est plus réactive mais proactive », explique-t-il. « Les équipes peuvent voir les goulots d’étranglement se former et réallouer les ressources avant qu’un léger ralentissement ne se transforme en échéance manquée ».
M. Hess souligne également que le partage de la visibilité opérationnelle améliore la collaboration entre les services. « Les équipes du service clientèle, des ventes, de l’entrepôt et des opérations travaillent avec les mêmes informations », explique-t-il. « Cela signifie moins de vérifications d’état et des réponses plus rapides pour les équipes internes et les clients finaux. »
M. Bettendorf compare les tableaux de bord en temps réel à un système de navigation en direct pour les opérations. Les responsables peuvent identifier instantanément les goulots d’étranglement et réorienter les ressources avant que des retards ne se produisent. « Cela permet aux équipes de passer d’une approche stressante et réactive à une planification proactive », explique-t-il.
Pour les clients, l’impact est considérable. Les commandes sont expédiées avec plus de précision et dans les délais. Les interruptions de production diminuent. Les employés passent moins de temps à chercher des matériaux ou des outils. Les équipes de service à la clientèle ont une plus grande confiance dans les engagements de livraison car elles peuvent voir l'état opérationnel des stocks en temps réel.
Passer des étiquettes à l’intelligence opérationnelle
Les chaînes d’approvisionnement devenant de plus en plus rapides et complexes, les organisations ne peuvent plus se contenter d’un système d’identification. Elles ont besoin d’une intelligence opérationnelle fondée sur des données précises et en temps réel. Les étiquettes restent essentielles. Mais lorsqu’elles sont associées à des tableaux de bord de suivi et de traçabilité, à l’historique du cycle de vie et à des systèmes de suivi des mouvements, elles deviennent bien plus précieuses que des identifiants statiques. Elles deviennent le lien opérationnel entre les éléments physiques et les décisions que les équipes prennent chaque jour.
Ce lien, de l’étiquette à la localisation, permet d’accélérer le prélèvement, de réduire les retards et d’améliorer le service à la clientèle dans les opérations actuelles.
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Scotty Lee est responsable senior des programmes chez Seagull Software, où il est chargé de la stratégie et des programmes partenaires dans l’écosystème BarTender.
